출제기준 (필기)

직무 분야	기계		중직무 분야	금형․공작기계		자격 종목	프레스금형산업기사	적용 기간	2023.1.1.∼2026.12.31.
○ 직무내용 : 프레스 제품도 분석을 통해 경제성 있는 금형구조를 결정하여 프레스금형을 설계하는 직무를 수행하거나, 금형제작에 관한 숙련기술을 가지고 설계된 금형도면을 분석하여 가공방법 및 가공순서를 결정하고 프레스금형을 제작하는 직무이다.
필기검정방법		객관식			문제수		60	시험시간		1시간 30분

필기 과목명	문제수	주요항목	세부항목	세세항목
프레스 금형설계	20	1. 프레스금형 기초 전단가공설계	1. 블랭킹금형 설계	1. 블랭킹금형
			2. 피어싱금형 설계	1. 피어싱금형
		2. 프레스금형 기초 성형가공설계	1. 벤딩금형 설계	1. 벤딩금형
			2. 드로잉금형 설계	1. 드로잉금형
		3. 프레스금형 응용 전단가공설계	1. 컴파운드금형 설계	1. 컴파운드금형
			2. 파인블랭킹금형 설계	1. 파인블랭킹금형
		4. 프레스금형 응용 성형가공설계	1. 트랜스퍼금형 설계	1. 트랜스퍼금형
		5. 프레스금형 기초 프로그레시브설계	1. 공정도 설계	1. 프로그레시브금형
		6. 프레스금형 2D 도면작성	1. 2D 작업	1. 도면의 선과 문자 및 용도 2. 치수기입 및 투상법
		7. 프레스금형 부품 3D 모델링	1. 부품 모델링	1. 3D 모델링
		8. 프레스금형 3D어셈블리모델링	1. 어셈블리모델링	1. 3D 어셈블리 모델링 및 시뮬레이션
		9. 프레스금형 응용 제품도 분석	1. 응용 제품소재 검토	1. 프레스 제품 소재
			2. 프레스 기계 선정	1. 프레스 기계
		10. 프레스금형 설계 도면해독	1. 금형 도면 해독	1. 프레스금형 설계도면 해독
프레스 금형제작	20	1. 프레스 금형제작 CAM 데이터 생성	1. NC 가공영역 결정	1. 머시닝센터 개요
		2. 프레스금형부품가공 프로그램	1. 부품 가공용 프로그램	1. 프로그램 작성 2. 준비기능, 보조기능 3. 수동프로그램, 자동프로그램
			2. 부품 프로그램 검증	1. 공구보정 및 좌표계 설정
		3. 프레스금형부품가공	1. 부품 가공 준비	1. 절삭공구 및 절삭제, 윤활제
			2. 부품셋팅	1. 선반 2. 밀링 3. 드릴 및 보링 4. 연삭 5. 치공구 및 고정구
			3. 부품 가공	1. 절삭조건 2. 작업안전
		4. 프레스 금형제작 방전가공용 데이터 생성	1. 방전 가공영역 결정	1. 방전가공
			2. 와이어 컷 방전용 NC데이터 생성	1. 와이어컷 방전가공
프레스금형측정 및 재료	20	1. 프레스금형 시제품 측정	1. 제품 측정방법 결정	1. 측정의 개념
			2. 제품 치수 측정	1. 측정오차 및 변형 등
		2. 프레스금형 측정기 사용	1. 일반측정	1. 버니어캘리퍼스, 하이트 게이지 2. 마이크로미터 3. 기타 길이 측정기
			2. 정밀측정	1. 한계 게이지 2. 각도측정 3. 기타 정밀측정
			3. 비교측정	1. 게이지 블록 2. 다이얼 게이지
			4. 측정기 유지관리	1. 측정기 검교정 2. 측정기 유지관리
		3. 프레스 금형제작 부품수급관리	1. 표준별 전문업체 파악	1. 기계재료의 물성 및 재료시험
			2. 발주	1. 탄소강 2. 구조용강 3. 특수강 4. 구리와 그 합금 5. 알루미늄과 그 합금 6. 기타 비철금속재료와 그 합금
		4. 프레스 금형 부품 열처리	3. 열처리 방법 결정	1. 열처리 및 표면처리

출제기준(실기)

직무 분야	기계	중직무분야	금형․공작기계	자격 종목	프레스금형산업기사	적용 기간		2023.1.1.∼2026.12.31.
○ 직무내용 : 프레스 제품도 분석을 통해 경제성있는 금형구조를 결정하여 프레스금형을 설계하는 직무를 수행하거나, 금형제작에 관한 숙련기술을 가지고 설계된 금형도면을 분석하여 가공방법 및 가공순서를 결정하고 프레스금형을 제작하는 직무이다. ○ 수행준거 : 1. 블랭킹, 피어싱 등 단공정으로 가공이 이루어지는 금형의 공정도, 조립도 및 부품도를 설계하고 부품표를 작성하며, 설계의 이상유무를 검증할 수 있다. 2. 벤딩, 드로잉 등 성형가공으로 공정이 이루어지는 금형의 공정도, 조립도 및 부품도를 설계하고 부품표를 작성하며, 설계의 이상유무를 검증할 수 있다. 3. CAD 프로그램을 사용하여 입체적인 형상으로 나타낸 각 부품의 부품도를 2D 도면으로 작성할 수 있다. 4. 각 금형 부품의 형상과 조립상태를 CAD 프로그램을 사용하여 입체적인 형상으로 나타낼 수 있다. 5. 프레스금형의 구조를 이해하고 공정별 품질관리를 위해 금형의 조립도, 부품도를 해독할 수 있다. 6. 금형부품의 NC가공을 위하여 NC가공용 3D 형상 데이터를 작성, NC 가공순서와 절삭조건 선정, NC Code 작성 등 NC가공용 데이터를 생성할 수 있다. 7. 소재, 부품을 기계가공하기 위해 가공용 부품 가공 준비·부품 셋팅하고 부품 가공 및 가공부품 측정하여 수정 할 수 있다. 8. 소재, 부품을 기계가공하기 위해 가공용 프로그램 생성·검증하고 가공조건 결정할 수 있다. 9. 3D 프레스금형 부품모델링 데이터를 이용하여 효율적인 방법으로 조립을 수행하고, 조립 상태를 점검할 수 있다. 10. 제품도와 사양서에 제시된 고객의 요구사항을 점검하여 프레스금형 기초 제품도분석에서 파악된 내용을 종합하고 필요할 경우 제품 소재의 대체와 금형구조의 결정, 생산에 활용할 설비 등을 검토하여 최적의 프레스금형을 설계할 수 있다. 11. 5공정 이하의 프로그레시브금형으로 노칭, 블랭킹, 피어싱, 벤딩, 포밍, 버링 등의 주요공정으로 이루어지는 금형의 공정도, 조립도 및 부품도를 설계하고 부품표를 작성하며, 설계의 이상유무를 검증할 수 있다. 12. 프레스금형 품질관리를 위한 각종 측정기의 사용 및 유지관리를 할 수 있다.
실기검정방법			작업형			시험시간	5시간 정도

실기 과목명	주요항목	세부항목	세세항목
프레스금형 실무	1. 프레스금형 기초 전단가공설계	1. 블랭킹금형 설계하기	1. 제품의 버(burr) 방향, 정밀도와 제품 형상에 따라 블랭킹(blanking) 공정을 설정하고 보유 중인 설비 등 작업조건을 고려한 프레스가공 방법을 결정할 수 있다. 2. 제품의 소성가공 전후의 변화되는 형상과 소재 투입 및 제품 취출 방법 등을 고려하여 블랭킹금형 공정도를 설계할 수 있다. 3. 제품 전개도를 기준으로 블랭킹금형의 이송피치와 잔폭을 설정하여 재료이용률을 계산할 수 있다. 4. 펀치(punch), 다이(die), 스트리퍼 판(stripper plate) 등의 가공을 고려하여 블랭킹금형조립도를 설계할 수 있다. 5. 완성된 블랭킹금형 조립도를 기준으로 각각의 가공 부품도와 구매 표준품을 기준으로 부품도를 설계하고 부품리스트를 작성할 수 있다. 6. 블랭킹금형의 특성과 부품가공성, 부품의 수명 등을 고려하여 금형 부품의 재질을 결정할 수 있다. 7. 완성된 블랭킹금형 조립도와 부품도를 보고 고객요구사항, 공차적용의 적정성, 부품의 가공성, 금형의 조립성, 유지보수의 용이성 등을 고려하여 설계도면을 검증할 수 있다.
		2. 피어싱금형 설계하기	1. 제품의 버(burr) 방향, 정밀도와 제품 형상에 따라 피어싱(piercing) 공정을 설정하고 보유 중인 설비 등 작업조건을 고려한 프레스가공 방법을 결정할 수 있다. 2. 제품의 소성가공 전후의 변화되는 형상과 소재 투입 및 제품 취출 방법 등을 고려하여 피어싱금형 공정도를 설계할 수 있다. 3. 제품 전개도를 기준으로 피어싱금형의 이송피치와 잔폭을 설정하여 재료이용률을 계산할 수 있다. 4. 펀치(punch), 다이(die), 스트리퍼 판(stripper plate) 등의 가공을 고려하여 피어싱금형 조립도를 설계할 수 있다. 5. 완성된 피어싱금형 조립도를 기준으로 각각의 가공 부품도와 구매 표준품을 기준으로 부품도를 설계하고 부품리스트를 작성할 수 있다. 6. 피어싱금형의 특성과 부품가공성, 부품의 수명 등을 고려하여 금형 부품의 재질을 결정할 수 있다. 7. 완성된 피어싱금형 조립도와 부품도를 보고 고객요구사항, 공차적용의 적정성, 부품의 가공성, 금형의 조립성, 유지보수의 용이성 등을 고려하여 설계도면을 검증할 수 있다.
	2. 프레스금형 기초 성형가공설계	1. 벤딩금형 설계하기	1. 제품의 버(burr) 방향, 정밀도와 제품 형상에 따라 벤딩(bending) 공정을 설정하고 보유 중인 설비 등 작업조건을 고려한 프레스가공 방법을 결정할 수 있다. 2. 제품의 소성가공 전후의 변화되는 형상과 소재 투입 및 제품 취출 방법 등을 고려하여 벤딩금형 공정도를 설계할 수 있다. 3. 제품 벤딩부와 소재의 중립면 등을 고려하여 전개치수를 계산하고 제품의 전개도를 작성 할 수 있다. 4. 펀치(punch), 다이(die), 스트리퍼 판(stripper plate) 등의 가공을 고려하여 벤딩금형 조립도를 설계할 수 있다 5. 완성된 벤딩금형 조립도를 기준으로 각각의 가공 부품도와 구매 표준품을 기준으로 부품도를 설계하고 부품리스트를 작성할 수 있다. 6. 벤딩금형의 특성과 부품가공성, 부품의 수명 등을 고려하여 금형부품의 재질을 결정할 수 있다. 7. 완성된 벤딩금형 조립도와 부품도를 보고 고객요구사항, 공차적용의 적정성, 부품의 가공성, 금형의 조립성, 유지보수의 용이성 등을 고려하여 설계도면을 검증할 수 있다.
		2. 드로잉금형 설계하기	1. 제품의 형상과 정밀도에 따라 드로잉(drawing) 공정을 설정하고 보유 중인 설비 등 작업조건을 고려한 프레스가공 방법을 결정할 수 있다. 2. 제품의 소성가공 전후의 변화되는 형상과 소재의 드로잉 한계 등을 고려하여 드로잉금형 공정도를 설계할 수 있다. 3. 제품도면을 기준으로 드로잉금형의 제작을 위하여 블랭크를 계산할 수 있다. 4. 펀치(punch), 다이(die), 스트리퍼 판(stripper plate) 등의 가공을 고려하여 드로잉금형 조립도를 설계할 수 있다. 5. 완성된 드로잉금형 조립도를 기준으로 각각의 가공 부품도와 구매 표준품을 기준으로 부품도를 설계하고 부품리스트를 작성할 수 있다. 6. 드로잉금형의 특성과 부품가공성, 부품의 수명 등을 고려하여 금형 부품의 재질을 결정할 수 있다. 7. 완성된 드로잉금형 조립도와 부품도를 보고 고객요구사항, 공차적용의 적정성, 부품의 가공성, 금형의 조립성, 유지보수의 용이성 등을 고려하여 설계도면을 검증할 수 있다.
	3. 프레스금형 2D 도면작성	1. 2D 데이터 생성하기	1. 3D 모델에서 2D 투상도를 생성 할 수 있다. 2. 모델 된 부품 제작을 위해 필요한 2D 투상면을 선택 할 수 있다. 3. 사용할 CAD 프로그램의 환경을 효율적으로 설정 할 수 있다.
		2. 2D 작업하기	1. 생성된 2D데이터에 필요한 추가 정보를 적용하여 부품도를 작성할 수 있다. 2. 금형 관련 표준 및 설계규격을 2D 도면에 적용할 수 있다. 3. 설계도면과 비교, 검토하여 제작 상 오류 발생 여부를 판단하고 수정할 수 있다.
		3. 2D 데이터 출력하기	1. 부품도를 파일로 저장하고 프린터로 출력할 수 있다. 2. 작성된 2D 부품도에 요구되는 자재와 부품리스트 정보를 산출할 수 있다. 3. 출력된 도면과 데이터를 도면관리 규정에 따라 관리할 수 있다.
	4. 프레스금형 부품 3D 모델링	1. 도면해독하기	1. 설계된 도면을 보고 이를 입체적인 형상으로 구현할 수 있다. 2. 설계한 각 부품의 기능과 역할을 파악할 수 있다. 3. 사용할 CAD 프로그램의 환경을 효율적으로 설정할 수 있다.
		2. 부품 모델링하기	1. 설계된 금형 형상과 필요한 부품을 CAD 프로그램을 사용하여 입체적으로 나타낼 수 있다. 2. 관련 표준 및 설계규격을 모델링에 적용할 수 있다. 3. 설계도면과 작성된 입체적 형상을 비교 검토하여 부품의 오류 여부를 판단하고 수정할 수 있다.
		3. 공정단위 모델링 조합하기	1. 입체적으로 모델한 각 금형 부품을 CAD프로그램을 사용하여 조립할 수 있다. 2. 조립된 형상을 등각, 부등각 투상도로 나타낼 수 있다. 3. 조립도의 작동 과정상 오류 발생 여부를 판단하고, 이를 수정할 수 있다.
		4. 2D/3D 도면 변환하기	1. CAD 프로그램을 사용하여 모델링된 입체형상으로부터 2D 투상도면을 생성할 수 있다. 2. 작업 표준서에 따라 요구되는 2D 데이터 형식의 파일로 저장하고 출력할 수 있다. 3. 와이어프레임(wire-frame), 서피스(surface), 솔리드(solid) 모델링으로 데이터를 생성하고 출력할 수 있다.
	5. 프레스금형 설계 도면해독	1. 금형 구조 확인하기	1. 단발 금형의 구조를 확인할 수 있다. 2. 프로그레시브 금형의 구조를 확인할 수 있다. 3. 복합 금형의 구조를 확인할 수 있다. 4. 트랜스퍼 금형의 구조를 확인할 수 있다.
		2. 금형 도면 해독하기	1. 프레스금형 가공을 위한 부품의 제품도를 분석하여 작성된 목표 치수도면을 해독할 수 있다. 2. 프레스금형 가공을 위한 제품도에 따른 제품 단면 모양 및 치수를 해독할 수 있다. 3. 프레스금형 부품도의 평면도, 정면도, 측면도로 구성된 설계 도면을 해독할 수 있다. 4. 프레스금형 부품들의 구조적인 조립상태를 파악하여 단면도로 작성된 금형의 단면적인 모양 및 치수를 해독할 수 있다.
		3. 각 부품 가공법 확인하기	1. 프레스금형 부품의 가공법의 종류, 가공 특성을 확인할 수 있다. 2. 프레스금형 펀치, 다이의 가공법에 따라 가공 특성을 확인할 수 있다. 3. 프레스금형 제작 공정을 파악할 수 있다.
	6. 프레스 금형제작 CAM 데이터 생성	1. NC 가공영역 결정하기	1. 금형도면과 공정계획표에 의해 후공정 및 가공품질을 파악하여 NC 가공 영역을 결정할 수 있다. 2. 공정 순서에 의해 기계사용부하를 고려하여 NC 가공영역과 가공품질, 후공정 유무를 결정할 수 있다. 3. 절삭 공구의 준비 상태를 고려하여 NC가공 영역과 가공품질, 후공정 유무를 결정할 수 있다.
		2. NC 가공용 3차원 모델링 수행하기	1. 금형도면과 공정계획표에 의해 NC가공 영역을 파악하여 CAD 소프트웨어로 NC가공을 위한 형상을 3차원으로 구현할 수 있다. 2. 금형도면과 공정계획표에 의해 후공정 및 가공품질을 파악하여 NC가공이 용이하도록 3차원 모델을 수정할 수 있다. 3. 금형도면과 공정계획표에 의해 제시된 가공품질을 파악하여 가공경로 생성시간이 짧도록 3차원 모델을 수정할 수 있다.
		3. 가공공정 결정하기	1. 금형도면과 공정계획표에 의해 제시된 가공품질을 파악하여 절삭공구 종류와 투입 순서를 결정할 수 있다. 2. 피삭재와 절삭공구의 매뉴얼에 의해 추천 절삭 조건을 파악하여 공구마모를 최소화할 수 있는 가공조건을 선정할 수 있다. 3. 금형도면과 공정계획표에 의해 제시된 가공품질을 파악하여 NC가공 시간을 최소화할 수 있는 가공공정을 계획할 수 있다. 4. CNC 공작기계의 매뉴얼에 의해 기계의 가공 능력을 파악하여 적합한 가공장비를 선정할 수 있다. 5. 표준양식에 의해 결정된 NC가공공정계획을 기록하여 NC 작업지시서를 작성할 수 있다.
		4. NC Code 생성하기	1. CAM 소프트웨어의 매뉴얼에 의해 결정된 가공계획을 적용하여 가공경로를 생성할 수 있다. 2. 가공경로의 시뮬레이션을 수행하여, NC/CNC 장비 또는 공작물과 절삭공구의 충돌 및 간섭여부를 확인할 수 있다. 3. 수행결과에 의하여 가공경로를 수정 및 보완할 수 있다. 4. NC 장비 매뉴얼에 의해 컨트롤러의 사양을 파악하여 가공경로를 NC코드로 변환하여 전송할 수 있다. 5. NC 작업지시서에 명시된 순서에 의해 NC 프로그램 작성 확인 및 절삭공구의 사용 유무를 확인할 수 있다.
	7. 프레스금형부품가공	1. 부품 가공 준비하기	1. 제품의 형상에 적합한 공구를 선택할 수 있다. 2. 공작물의 설치방법에 따라 적당한 공구를 준비 할 수 있다. 3. 작업순서를 고려하여 절삭공구를 준비할 수 있다. 4. 도면에 의해서 제품의 형상, 특성에 따른 기준면을 설정할 수 있다.
		2. 부품셋팅하기	1. 기계에 대한 사양을 파악할 수 있다. 2. 부품의 형상에 따라 자주검사를 할 수 있다. 3. 부품도를 파악하여 부품의 크기에 따른 고정구를 선택할 수 있다. 4. 부품의 기준면을 설정할 수 있다.
		3. 부품 가공하기	1. 작업요구사항과 작업표준서에 의거하여 장비를 설정하고, 가공작업을 수행할 수 있다. 2. 수동 작업 시 절삭조건을 충족할 수 있도록 이송속도, 이송범위, 절삭깊이를 조절할 수 있다. 3. 이상발생 시 작업표준서에 의거하여 조치를 취하고 보고할 수 있다. 4. 절삭조건이 부적합할 경우 수정할 수 있다. 5. 각종 플레이트류 및 펀치·다이편에서 요구하는 공차에 맞추어 가공할 수 있다.
		4. 가공부품 측정하기	1. 측정 대상별 측정방법과 측정기의 종류를 파악하여 측정오차가 생기지 않도록 측정할 수 있다. 2. 공구수명 단축원인과 가공치수 불량의 원인을 파악하고 적절한 대처방안을 강구할 수 있다. 3. 측정 후 불량부위 발생 시 수정여부를 결정할 수 있다. 4. 각종 플레이트류 및 펀치·다이편 가공품을 3차원 측정기에서 측정을 의뢰하여 합ㆍ불 판단을 할 수 있다.
	8. 프레스금형부품가공 프로그램	1. 부품 가공조건 결정하기	1. 절삭조건을 판별할 수 있다. 2. 도면의 치수에 따라서 공구의 종류, 크기를 결정할 수 있다. 3. 부품의 재질에 따른 절삭속도, 이송속도, 절삭 깊이를 결정할 수 있다.
		2. 부품 가공용 프로그램	1. 기계에 대한 사양을 파악할 수 있다. 2. 부품의 형상에 따라 자주검사를 할 수 있다. 3. 부품도를 파악하여 부품의 크기에 따른 고정구를 선택할 수 있다. 4. 부품의 기준면을 설정할 수 있다.
		3. 부품 프로그램 검증하기	1. 기준점과 위치값을 파악할 수 있다. 2. 곡면인 경우 위치(X, Y값)를 곡면에 투영하여 Z값을 파악할 수 있다. 3. 파악된 Z값에 공구를 터치하여 위치값을 검증할 수 있다. 4. 생성된 NC데이터 값을 이용하여 시뮬레이션하여 검증할 수 있다.
	9. 프레스금형 3D어셈블리모델링	1. 부품모델링 데이터 확인하기	1. 3D어셈블리를 위하여 부품모델링 데이터의 오류 유무를 점검할 수 있다. 2. 부품모델링 데이터의 오류 발생 시 관계부서와 협의할 수 있다. 3. 2D 및 3D 데이터를 수정할 수 있다.
		2. 어셈블리모델링하기	1. 효율적인 어셈블리 작업을 위하여 부품 모델링의 조립방법을 결정할 수 있다. 2. 모든 부품 모델링을 누락 없이 정확한 위치에 조립할 수 있다. 3. 조립도 및 점검표를 활용하여 단품 모델링의 조립 오류를 확인, 수정할 수 있다. 4. 기구학적 시뮬레이션을 통하여 부품간의 기구학적 간섭을 확인, 수정할 수 있다.
		3. 어셈블리모델링 데이터 출력하기	1. 작업표준서에 따라 2D 데이터 파일을 저장하거나 출력할 수 있다. 2. 작업표준서에 따라 3D 데이터 파일을 저장하거나 출력할 수 있다. 3. 3D 데이터를 활용하여 부품표 등의 정보를 산출할 수 있다.
	10. 프레스금형 응용 제품도 분석	1. 응용 제품소재 검토하기	1. 제품의 특성에 맞는 신규소재를 검토할 수 있다. 2. 원가절감 또는 사고대비 기존소재와 대체소재를 비교 검토할 수 있다. 3. 표면처리 소재, 이중 두께 소재, 다중 접합소재 등의 특성을 파악하고 검토할 수 있다.
		2. 금형재료 선정하기	1. 프레스 금형 구조를 고려하여 다이셋트, 플레이트 류의 재료를 선정할 수 있다. 2. 제품소재의 특성을 고려하여 프레스 금형 부품 재료를 선정할 수 있다. 3. 제품소재의 특성에 따라 금형부품의 기계적 특성 등을 고려하여 수명을 결정할 수 있다. 4. 펀치와 다이에 분말 합금강, 초경 등을 선정할 수 있다. 5. 금형 수명연장과 원가절감을 위하여 이중접합재료, 부품표면코팅 등을 할 수 있다.
		3. 금형구조 결정하기	1. 제품의 용도, 형상을 파악하여 금형구조를 결정할 수 있다. 2. 제품의 공차, 생산량을 고려하여 적합한 금형구조를 결정할 수 있다. 3. 보유하고 있는 프레스와 주변장치를 파악하여 최적의 금형구조를 결정할 수 있다. 4. 금형제작비용이 제품원가에 미치는 영향을 고려하여 최적의 금형구조를 결정할 수 있다.
		4. 프레스 기계 선정하기	1. 제품도와 사양서에 제시된 사항을 만족시키는 생산설비를 선정할 수 있다. 2. 제품을 원활하게 생산할 수 있는 프레스 기계를 선정할 수 있다. 3. 제품의 공차 및 생산수량에 따라 프레스 기계를 선정할 수 있다. 4. 특별한 프레스와 특별한 주변장치가 필요한지 판단할 수 있다.
	11. 프레스금형 기초 프로그레시브설계	1. 공정도 설계하기	1. 프로그레시브 5공정 이하의 금형 가공방법을 결정하기 위하여 제품의 버(burr) 방향, 정밀도와 제품 형상에 따라 적합한 공정을 설정하고 보유 중인 설비 등 작업조건을 고려한 프레스가공 방법을 결정할 수 있다. 2. 제품 소성가공 전후의 변화되는 형상과 각 공정간 작업 완료 후, 이송 및 취출 방법 등을 고려한 공정도를 설계할 수 있다. 3. 제품 전개도를 기준으로 적정 소재 크기를 적용하여 폭, 이송피치, 아이들 스테이지(idle stage)를 반영한 스트립 레이아웃(strip layout)을 작성할 수 있다.
		2. 조립도 설계하기	1. 스트립 레이아웃을 기준으로 펀치(punch), 다이(die), 스트리퍼 판(stripper plate) 등의 금형부품을 평면도에 배치하여 설계할 수 있다. 2. 금형 주요공정의 형상 및 치수를 파악하여 부품도 설계 지원을 위한 정면도 및 측면도를 설계할 수 있다. 3. 프레스 가공을 고려한 재료의 이송장치, 재료 투입구 높이, 하중 밸런스, 제품 취출방법, 안전장치 등을 고려한 금형조립 도면을 작성할 수있다. 4. 부품의 종류와 수량, 재질 등을 파악하기 위한 부품번호 지정과 부품리스트를 작성할 수 있다.
		3. 부품도 설계하기	1. 설계된 조립도를 기준으로 구성 부품 리스트를 작성할 수 있다. 2. 평면도, 정면도, 측면도의 조립상태 도면을 보고 해당 부품도를 작성할 수 있다. 3. 프로그레시브금형의 특성과 부품가공성, 부품의 수명 등을 고려하여 금형부품의 재질을 결정할 수 있다. 4. 각 부품의 재질에서 요구되는 특성인 열처리, 표면 거칠기 등을 작성할 수 있다. 5. 완성된 프로그레시브금형 조립도와 부품도를 보고 고객요구사항, 공차적용의 적정성, 부품의 가공성, 금형의 조립성, 유지보수의 용이성 등을 고려하여 설계도면을 검증할 수 있다.
		4. 가공지원도면 작성하기	1. 설계 완료된 금형의 부품도면을 분석하여 가공공정에 따라 와이어 컷(wire cut) 방전가공 영역 도면작성과 금형가공 NC DATA를 생성할 수 있다. 2. 와이어 컷(wire cut) 방전가공을 위한 가공도면을 작성할 수 있다. 3. 금형도면을 파악하여 가공하기 위한 보조 수단인 치공구 또는 게이지 도면을 작성할 수 있다. 4. 완성된 금형가공용 NC DATA는 시뮬레이터를 통한 검증과 가공 보조기구의 설계 적절성을 검증할 수 있다.
		5. 프로그레시브 금형재료 선정하기	1. 프로그레시브금형의 제품 소재와 생산 수량에 따라 금형재료를 선정할 수 있다. 2. 프로그레시브금형의 수명과 생산효율에 적합한 금형의 열처리 및 표면처리 등을 고려하여 금형재료를 선정할 수 있다. 3. 프로그레시브금형의 구조결정에 따라 볼트체결과 맞춤핀 설치자리, 압축스프링 배치 등을 고려하여 금형 소재와 크기를 선정할 수 있다.
	12. 프레스금형 측정기 사용	1. 일반측정하기	1. 제품의 형상과 측정범위, 허용공차를 고려하여 적절한 측정기를 선정할 수 있다. 2. 측정에 필요한 보조기구를 선정할 수 있다. 3. 측정하고자 하는 부분을 결정하고 측정 방법을 결정할 수 있다. 4. 측정기의 영점 설정하여, 눈금을 읽을 수 있고 측정을 실행하여 불량여부를 판별할 수 있다.